PFMEA(pfmea七步法)

pfmea是什么意思？

PFMEA是潜在失效模式及影响分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是跨功能小组主要采用的一种分析技术，用以更大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

适用范围：

新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。

新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。

PFMEA的分析原理

PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：

（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；

（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；

（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；

（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；

（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

pfmea七步法

pfmea七步法如下：

步骤一：策划和准备（定义范围，使用了“5T's 、框图、过程框图”等来定义范围）。

步骤二：结构分析（结构分析，使用了“边界图、结构树”等来进行结构分析）。

步骤三：功能分析（使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）。

步骤四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析）。

步骤五：风险分析（全新的严重度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）。

步骤六：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）。

步骤七：结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。 “核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。

SFMEA、DFMEA、PFMEA有什么联系和区别？

这三者都是对于风险的一种技术。

什么是PFMEA,应该怎么 *** ？

PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以更大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

[编辑本段]概念论述

PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以更大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制 *** 找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制 *** 找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或 *** 法规。

[编辑本段]原理分析